算法1：对象和与连接有关的手动创建变量会被算入：
可以操作并的程序块，支持消息，并且不是驱动块
SFC图表
SFC类型实例
在OS上创建的25个变量，但不是通过AS-OS编译上去的
PCS7V7.1变量计算采用的是向下取整（例如：tags<25则为0PO，50>tag>=25为1PO）
PC7V8.0及后续版本采用的是向上取整（例如：0<tag<=25为1PO，25<=tag<=50为2PO）
原始数据“#RawEvent"和“#RawArchive"这些并非由AS-OS编译生成的中间变量按照变量的算法进行计算。
注意：在PCS7V8.0及以上版本中，部分功能块会占用多个OS RTPO *，例如SIMATIC PCS 7Condition Monitoring LibraryV8.0+SP1中的块。所占个数和AS RTPO数量相同。
算法2：由AS-OS编译生成的OS变量会被计算，X个变量=1个PO，X在不同版本中代表的数量不同。
PCS7 V7.0:X=50
PCS7 V7.1:X=60
PCS7V8.0开始 X=90
注意：算法1考虑的是对象数量，算法2考虑的是变量个数，按照所有的PO个数乘以50或60或90。算法2所考虑的对象个数不在Wincc中显示。
如何查看：
PCS7V7.1之前版本在Wincc的安装目录下的diagnose文件夹志文件“License_info.log"中可以读到所使用变量个数。
在SIMATIC S7系列产品中包括多种不同等级、不同功能、适合不同应用的串行通信模块。
CP340/341/440/441 模块特性对照S7-300/400 PLC 主要的串行通信模块及模块特性，如图 1 所示。
图1 S7-300/400 串行通信模块列表
注意:对于Modbus通讯协议，每个通讯模块都需要配置一个Modbus主站或从站硬件狗（Dongle）。
下图列出了目前新产品的订货信息，仅供参考，订货时请以相关产品手册或供货商提供信息为准，如图 2 所示。
图2 S7-300/400 串行通信模块订货信息】
通过 TB30 端子板，可使用 4 路数字量输入、4 路数字量输出、2 路模拟量输入和 2 路模拟量输出对 SIMOTIOND4x52 控制单元进行扩展。TB30 端子板可控制单元的选件插槽内。
使用 PROFINET IO 的 CBE30-2 通信板，可以使用带有 4 个端口的第二个 PROFINET接口配置 SIMOTION D4x5-2 DP/PN 控制单元。
第二个 PROFINET 接口的应用：
2 个网络（例如，一个本地网络，一个上层网络）
地址空间可以加倍为 2 × 4 KB
可连接设备数目可加倍为 2 × 64
为了利用控制器能力，分离为高速和慢速总线/执行（仅适用于 SIMOTION D435?2 DP/PN、D445?2DP/PN 和 D455?2 DP/PN）
PROFINET 内置接口：SERVOFast 和 IPOFast
PROFINET，通过 CBE30-2：SERVO / IPO / IPO2
注意：
CBE30-2 不能在 SIMOTION D4x5-2 DP 控制单元中使用。如果在没有SERVOFast 和 IPOFast 的情况下使用 CBE30-2，则两个 PROFINET 接口都分配给SERVO / IPO / IPO2。
装配/安装SIMOTION D4x5-2 控制单元可通过以下三种之一安装在控制柜中：
使用隔板进行安装
不使用隔板进行安装（ D425-2 和 D435-2）
不使用隔板进行安装（外部冷却， D445-2 和 D455-2）
对于外部风冷，D445-2/D455-2控制单元的散热片安装在控制柜外。需要使用一个密封垫（选件），以便能够将该控制单元气密性安装在后部机柜板中。
SIMOTION D4x5-2 控制单元提供有预组装的隔板。如有必要，可将这些隔板卸下。
数据存储/数据备份SIMOTION D4x5-2控制单元以一种免的性地存储保持性数据（有关存储器大小，请参见技术数据）。
通过一个SuperCap，可对实时时钟后备若干天。后备时间可通过安装在双风扇/电池模块中的一块电池来。
SIMOTION D4x5-2 的供货范围内包括双风扇/电池模块（含电池）。
运行时、用户数据和用户程序可保存在 CF 卡中。控制单元的保持性数据也可通过命令存储在这个 CF（例如，在需要使用备件时）。
扩展的执行 (SERVOFast / IPOFast)除 SERVO、IPO 和 IPO2 外，SIMOTION D435-2 DP/PN、D445-2 DP/PN 和D455-2 DP/PN 控制单元还具有另外一个运行层级（SERVOFast 和 IPOFast）。
通过这个附加的运行层级，可以在慢速和快速总线上分布具有不同动态响应的电动和/或液*，以便能够更加地利用控制器的性能。
与高速 PROFINET I/O 模块结合使用时，也可实现极快速的 I/O 处理。
由于采用这种扩展执行，可以用需要较少资源的毫秒级循环时间对电气定位驱动器进行控制，同时，可以较高的动态响应和较短的循环时间对液压机的压力控制轴进行控制。
西门子SIMATIC WinCC flexible HMI 产品信息：
时间触发或事件报告输出
可组态布局
使用 VB 脚本，可实现灵活的扩展功能 多语言项目支持多 16 种联机语言，包括亚洲语言和西里尔(Cyrillic)语
相关语言文本和图形
运行中的语言切换
根据特殊用户的需求，面向用户的访问保护通过用户名和进行身份验证
特定用户组的优先级
基于 SIMATIC Logon1)的范围的用户，
正在运行操作时，监控操作员的更改1)
在 Audit Trail1)中的操作运行记录
PLC 连接,用于各种内置 PLC使用几个协议进行同时连接：OPC 户机或 SIMATIC HMI HTTP协议是附加性的，也就是说，它们可结合其它控制器连接使用
使用原始驱动程序和 OPC 通道进行的通讯
HMI 和之间的开放性通讯 1)OPC 器
用于基于因特网或通过企业内部网/因特网在 HMI 之间进行通讯的 mailto:Sm
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西门子控制面板66647-0AH11-3AX0
全成型机共有18台机组，每台机组配备一台TD-200和CPU224控制器，用于本机运行速度。面皮厚度的测控及参数显示与给定设定，其中9台轧面机的PLC兼控面皮厚度，实现面皮厚度闭环控制。18台PLC与18台变频器分布于生产全线，全部控制设备配备了-DP通讯接口板，通过一条高可靠的PROFIBUS-DP现场总线组网，实现统一的网络结构，分布式的控制，方便的就地控制与操作。
除每台机组可以单独设定参数并监控运行数据外，成型机控制区设有一台式人机界面，通过PROFIBUS-DP网络负责对成型区全部设备的实时监控。在烘炉区设一台15寸的屏式计算机，通过PROFIBUS-DP对全生产线的设备进行人机操作与监控、人机对话、数据存贮、报表打印、生产。
全生产线的主控制器是控制器WinAC, 担负着生产线的主控PROFIBUS-DP网络及网络器的任务控制的核心配方数据库均由WinAC控制器完成为避免报表、打印、人为操作对控制产生无法的影响，本采用了在WinAC控制基础上研制的硬件控制器--WB16, 除保存了基于PC自动化完整的优点与特点外，更有设计坚固、可扩展性强、坚固的外壳设计电子硬盘无风扇结构的特点。整体的结构设计针对抗振动抗冲击的高防护等级。集成的接口：U、 10/100M以太网接口、PROFIBUS-DP/MPI工业现场总线铸就了其主控制器的地位也保证了的。
轧面机面皮厚度控制
轧面皮厚度测控由光栅传感器、PLC 、步进电机组成闭环实时监控。
面皮厚度通过KA-300光栅检测，检测精度为0.02mm。
厚度反馈值由PLC处理后进行PID计算并控制步进马达，形成闭环控制，机械累积误差。
闭环控制能够实时在线校正厚度。产品。
五相步进马达，步角0.72度输出9KHz,V=1.95 A=0.75N.M=0.45(4.5公斤力)
烘炉温度控制
烘炉温度分为8个区每区温度都是一个闭环测控并配备有智能算法控制精度
可达到+1OC.
专用的热电偶模块进行温度采集面温与底温分别控制
控制可控硅调功器从而控制温度.
SCR调功器的输入为0—10V, 输出功率可连续调节三相平衡式调功器共8个调
功器
温区烟囱根据配方调节开度进行流量控制
自动检测钢带打滑并自动
智能闭环控制算法,自适应参数整定功能
中控站可进行温度设定与温度
五、测控实现的功能
中文动态人机操作界面，设备运行状态动态显示，电气参数、工艺参数、实时显示，
具备实时曲线显示、历史曲线显示、大型动态数据库，提供年报表、月报表、日报
表和随机打印报表的功能；
通过监控站可监测与控制现场设备的开/停，干预生产
弹出菜单进行参数设置、更改；包括速度设定、温度设定、厚度设定、订单更改、订单参数设置，并能下传至现场控制器PLC单元，更改工艺参数和控制；
配方参数设置：可根据生产需要设置上百种配方，使一线多能成为现实
美观的立体动态设备图形和工艺运行图界面
自动运行，电脑远程控制运行
内置数据库、能进行各类年报表、月报表和日报表及即时报表，方便的打印与输出功
能
口令保护、只有的人员可以相应操作
提示与记录数据库
的厚度设定与厚度控制
全线速度同步与速度跟踪、整机同步联控等功能
温度设定、显示、与控制
烟道阀门开度调节与开度显示
参考文献
1、WinAC使用手册SIEMENS
2、STEP7使用手册SIEMENS
3、WinCC使用手册SIEMENS
4、电气自动控制机械工业出版社
5、电力电子技术机械工业出版社
组合逻辑设计法的编程步骤
组合逻辑设计法适合于设计开关量控制程序，它是对控制任务进行逻辑分析和综合，将元件的通、断电状态视为以触点通、断状态为逻辑变量的逻辑函数，对经过化简的逻辑函数，利用PLC逻辑指令可顺利地设计出要求且较为简练的程序。这种设计思路清晰，所编写的程序易于，。