西门子模块6GK7243-1GX00-0XE0详细资料
引言：随着伺服控制技术的发展，对于过去由液压马达或者变频器进行定位的设备，逐步被控制精度更高的伺服控制系统所取代，不仅仅是因为技术先进，更因为交流伺服控制系统故障率低，操作简单，控制定位精度高等优点极大的提升工厂技术装备的水平，为工厂的质量控制及效益的大化创造了有力的条件。随着工业技术水平的不断提高，伺服控制也将成为传动和控制的主要方向之一。
1、 系统原理图
搬运系统在很多的行业有着广泛的应用，我们的生产线对搬运中的要求是定位准确精而且运动频繁故障率低，所以我们选择伺服系统作为控制部件。本系统采用OMRON公司的中型PLC CS1G系列和W系列伺服系统对3台交流伺服电机进行控制，其中2台伺服电机控制水平搬运，1台伺服电机对产品进行翻转。
以下是PLC系统配置示意图：
●伺服放大器接线示意图：
●伺服中继单元及定位模块配置图：
2、硬件配置：
2.1 CPU机架：
CPU单元选用目前欧姆龙新型的中型PLC该PLC的优点在于处理速度快通讯能力强等优点，配置如下：CS1G-CPU42H,底板CS1W-BC103,电源单元C200HW-PA204,编程电缆XW2Z-500S-V、输入单元C200H－ID216、输出单元C200H－OD218；以及NT31C系列的人机界面。
定位模块C200HW－NC413，集电极开路输出，4轴定位控制，高速启动性能，可以使用bbbbbbS专用NC支持工具(CX-bbbbbbbb),在记忆运转时可以控制100点每轴。
2.2 伺服放大器
●伺服放大器选用R88D-WT50H（5KW）、R88D-WT15H（1。5KW），再生制动电阻R88A－RR22047S。伺服放大器的选择主要是依据系统的负载转距、速度等。对于转动惯量较大的负载，要求安装外接的再生制动电阻，按照发热功率进行选择。
●伺服放大器参数设定：
Pn000：功能选择基本开关设定，电机旋转方向、控制模式 0010
Pn001：功能选择应用开关设定1，电机发生报警时的停机方式 1000
Pn002：应用编码器设定，值编码器、相对值编码器 0100
Pn100：速度闭环增益，调整伺服系统的刚性
Pn101：速度环时间积分常数
Pn102：位置环增益，调整系统的相应性满足机械刚性
Pn103：惯性比率，设定机械系统的惯性和电机惯性的比率
Pn200：定位控制参数设定
Pn201：编码器分辨率设定
Pn202：电子齿轮设定，分子
Pn203：电子齿轮设定，分母
Pn600：再生制动电阻能力
对于定位控制系统，以上参数必须进行设定及调整，保证设备机械系统的稳定运行，其它参数可以选择默认参数。
3、 软件编制
●定位模块C200HW-NC413的参数可以通过编程软件进行设定，也可以通过程序进行传送，本项目采用程序传送，目的是为了保证在模块出现故障时，一般的电气维修人员即可以对模块进行更换，不需要技术人员对参数进行重新设定，以下是X轴参数进行程序设定的样例，Y轴、Z轴、U轴可以参照编写，对不使用的轴参数要进行相应的修改，否则会出现错误报警。
LD P_First_Cycle
MOV(021) #D D20000
MOV(021) #500 D20001
MOV(021) #1 D20002
MOV(021) #0 D20003
'
LD P_First_Cycle
MOV(021) #60 D20004
MOV(021) #1021 D20005
MOV(021) #C200 D20006
LD P_First_Cycle
MOV(021) #0 D20007
MOV(021) #4250 D20008
MOV(021) #1250 D20009
LD P_First_Cycle
MOV(021) #0 D20010
MOV(021) #0 D20011
MOV(021) #0 D20012
MOV(021) #0 D20013
LD P_First_Cycle
MOV(021) #0 D20014
MOV(021) #2000 D20015
MOV(021) #0 D20016
LD P_First_Cycle
MOV(021) #2000 D20017
MOV(021) #0 D20018
MOV(021) #0 D20019
LD P_First_Cycle
MOV(021) #0 D20020
MOV(021) #1999 D20021
LD P_First_Cycle
MOV(021) #0 D20022
MOV(021) #999 D20023
LD P_First_Cycle
MOV(021) #0 D20024
MOV(021) #0 D20025
MOV(021) #0 D20026
MOV(021) #0 D20027
●搬运机定位控制
定位控制的方式有两种，一种是直接定位，从CPU 模块直接设定位置数据、速度数据，在NC模块接受动作指令时进行定位。另外一种是记忆运转，把位置数据、速度数据，等和顺序数据用支持工具或者数据传送在NC内部，按照这个顺序进行定位。本项目采用直接控制方式，对搬运机的位置进行控制，程序简单、明了，易于理解。
结束语
本控制系统运行2年来，极大的提高了生产线的稳定性、生产效率，建立了柔性化生产线，满足了不同产品的生产线快速切换。伺服系统优良的控制性能，准确的定位功能，简单的操作，免维护使用，极大的提高了设备的装备水平。
我厂2台Ф2.4mX7m 和2台Ф2.2Mx6.5m磨机1999年在设计时采用PLC控制的液体电阻起动器起动，经过几年的使用，效果良好。
1 液体电阻起动器的功能要求
1) 有调试和运行控制，便于检修和调试。
2) 必须对极板的上下限进行控制，磨机起动时极板从上限开始向下运行，到达下限位置时，磨机起动完成，转子短路接触器5 自动合上。然后极板开始向上运行，返回到上限位置。
3) 必须保证有足够的液位，不能低于规定位
4) 液体温度不能低于或高于规定温度。
5) 进相机投入时短路接触器K自动断开，进相
机退出时短路接触器K自动合上。
6) 当转换开关处于运行位置，极板处于上限位置，液位、温度正常时PLC给出允许起动信号，否则给出禁止起动信号。正常运行时如果上述条件有一个不具备，PLC给出故障信号，主电路自动跳闸。
7) 磨机起动后如果极板不能向下运行，延时30S后PLC给出信号，主电路自动跳闸。
2 PLC的选用
考虑到整个控制系统输入和输出点数量较少，选日本三菱公司的F1-20MR型PLC 作为控制中心，该机具有12点输入8点输出，完全满足系统要求。控制原理见图1。
1 引言
七八十年代，是中国工业经济快速发展的初期。各行各业急待发展，基础设施建设如火如荼地进行着。厂房、设备、交通设施需求急剧增加，各种金属管的需求已远远不能满足，许多金属管的形状要求也不断复杂化，从而催生了弯管机系统设计和开发。由于国内技术水平的落后，许多弯管设备开发设计只停留在初级阶段，继电器式的电气控制系统生产出来的产品质量和产量都没有达到人们对各种金属管工艺的理想要求。90年代后，中国经济水平的飞速发展和不断提高，以及PC技术在工业中广泛应用，二维式的弯管机已无法满足复杂的工业需要。三维弯管机正是在这一背景下逐渐开发成型，而可编程控制器（PLC）在弯管机控制系统中发挥了重要的作用，给复杂要求的弯管系统提供了重要的技术保证。
自动三维弯管机系统要求有三组脉冲信号输入，两组脉冲信号输出，强大的档案功能。永宏PLC正是由于其单个CPU可同时处理四组硬体高速计速器，同时输出四组脉冲，实用的FUN160档案功能，满足了三维弯管机控制系统的复杂要求，广泛引用于弯管机行业。
2 系统的概述
（1）系统结构
自动三维弯管机控制系统主要由可编程控制器（PLC）、旋转编码器、步进电机、人机界面（HMI）和液压油泵组成。旋转编码器主要用于角度量测和长度控制，步进电机主要用于旋转角度控制和驱动小车实现长度控制，电磁阀配合液压油泵用于实现弯管动力。
（2）系统功能
A、分手动、半自动、全自动等多种操作方式，并可满足有芯棒和无芯棒，单角度和多角度，二维角和三维角选择等不同控制要求场合的特定需要。
B、可存储上百种产品型号，每种型号可设定20个弯管角度参数和20个旋转角度参数，可满足多种复杂、多角度、不同空间的要求，并可对工作进度进行实时监控显示。如图1所示；
C、可自由调整设定“夹紧时间”、“退夹时间”、“进芯时间”，满足实际工艺要求，以及防止机械上的动作延时造成的次品；
D、可选择试机模式，用于机械的磨合，符合管理员权限的人才可选择试机模式，对不同的用户进行不同的操作从而保证系统安全。如图2所示；
E、可设定机械的使用期限，符合管理员权限的人才可对机械的使用期限进行设定；
F、完善的报警系统，在操作不当或机械故障时能在屏幕上作出提示，并停机报警。如图3所示。
（3）系统I/O分配
系统选用1台FBs-24MCT主机，1台FBs-8EA输入输出扩展模块和1台FBs-8EY输出扩展模块。其输入输出端子分配情况如下所示。
输入信号：
X0 弯管编码器A相 X1弯管编码器B相
X2 小车编码器A相 X3 小车编码器B相
X4 旋转编码器A相 X5 旋转编码器B相
X6 原点信号 X7 退芯到感应信号
X8 辅推前感应信号 X9 辅推后感应信号
X10 进入托料感应区 X11 小车进入辅推干涉
X12 脚踏信号 X13 退弯安全开关
X14管料检测信号 X15-X17 系统预留
输出信号：
Y0 步进电机1A相 Y1步进电机1B相
Y2 夹料动作 Y3步进电机2A相
Y4 步进电机2B相 Y5留慢退芯
Y6 电磁铁 Y7 进芯
Y8 主夹退 Y9 副夹退
Y10 退弯 Y11 夹料退
Y12 退芯 Y13 辅推退
Y14 慢弯管 Y15 溢流阀
Y16 慢退芯 Y17 慢弯管
Y18 主夹进 Y19 副夹进
Y20 弯管动作 Y21 油泵
3 系统的软硬件实现
系统主要工作步骤有弯管主副夹夹紧、有芯进芯并计时、弯管、辅推弯管、慢弯进行、主副夹退夹、步进电机动作旋转、退弯动作、退芯完成等。其主要工作流程如图4所示。
（1）档案系统管理设计
根据不同用户的实际要求，需要产品多样性，弯管角度参数灵活可变的特点，三维弯管机系统在设计时要求PLC拥有强大档案处理功能。在系统设计中，采用了FUN160功能指令，如图5所示。当M1=OFF，M0由0→1时，自暂存器R0开始，将长度为暂存器R101的资料写入以档案寄存器F0开始的区块中（指标暂存器R100的资料为F0的第N个区块）；当M1=ON时，M0由0→1时，自资料寄存器F0开始的第N个区块（指标暂存器R100的资料为N）的暂存器资料存入以暂存器R0开始的资料暂存器区（该区长度为R101的资料）。
（2）角度参数的设计
系统的每一个零件多可设定20个弯管角度和20个空间旋转角度。由于每种零件的弯管角度不可能全部设定，当一种零件的弯管角度个数少于20个（即其它角度均为0），CPU将继续进行扫描，直至20角度全部执行完毕，这在很大程度上不仅浪费了CPU的扫描时间，也降低了系统工作效率。因此，在设计过程中，采用为0参数寻找方式，程序设计如图6所示，当20个参数暂存器中第N个为0时，M2=ON，此时R4的资料为第N个参数暂存器，并告知CPU执行到时结束执行弯管命令。
（3）长度量测及空间角度系统的设计
系统的长度量测及空间角度采用步进电机控制。
步进电机驱动小车实现长度量测功能，并把脉冲数回馈给CPU处理。而以往的空间角度控制采用人工旋转，当编码器计数到时驱动电磁铁动作，但由于电磁铁动作时间上的延时，造成了弯管精度的不足。
在改进的系统中采用步进电机代替人工旋转，旋转编码器检测并回馈信号，这不仅满足了系统控制精度的要求，也大大提高了生产效率和自动化程度。
（4）震动干扰的处理
在系统的工作过程中，由于电机震动及弯管时偶尔力过小或过大产生的一些干扰，造成了编码器在记数上的误差，降低了弯管的精度。因此在系统中加设了辅退和慢弯，减少了较大震动带来的误差因数。
4 结束语
自动弯管机自成功设计以来，经多多次修改完善，现已大量投入生产应用。该控制系统在各方面与以往的弯管系统相比有着很大的优势：零件参数选择可达上百种，弯管角度可增至20个之多，加工的产品从实心的钢条到空心的金属管，从家俱工艺品到工业化工车船设备用金属管等；弯管长度和角度旋转控制实现自动化，在精度上有很大的提高，误差允许值控制在+0.2℃范围内，一个人就可实现操作，大大节约了人力成本，也大大提高的产量；操作系统方便，人-机对话简单易懂，通过简单的培训即可实现安全操作；完善的报警系统及合理的程序设计，给系统维护和调试人员带来了很大的方便，减少了大量的调试时间。
通过一年多的运行验证表明，该系统技术已达到国内先进水平，并应用于交通运输、石油化工和生产生活中，收到了良好的经济效益和社会效益，是值得广泛推广和使用的设备。