目前阀控式铅酸理士蓄电池得到了广泛的应用，铅酸理士蓄电池的充放电是个复杂的电化学过程，尽管很多电池都有很长的设计寿命，但在实际应用中，由于充电方式不当或维护不到位，大大缩短了电池寿命。为了延长电池使用寿命，必须理解充电原理并采用合理的充电方式。本文在介绍电池故障原因的同时，着重分析蓄电池充电原理。
1）理士蓄电池的充电方法
理士蓄电池故障的原因有很多，有自身质量问题，也和电池充电有一定关系。目前蓄电池的充电方式主要有以下几种：
恒流充电：恒流充电是一种比较简单的充电方式，但有较大的局限，充电电流过大会造成温度上升和电池寿命缩短，而过小又会延长充电时间。
恒压充电：恒压充电控制简单，充电初始由于电池电压低，则充电电流大，会对电池造成损害。后期电流迅速减小，这种充电方式也会造成温度上升和电池寿命缩短，且无法充分利用充电器的容量。
恒压限流充电：实际上是恒压充电与恒流充电的结合，开始阶段为避免电流过大就采用恒流充电法。当电压达到预定值时，进入恒压充电方式。这是大多数厂商推荐和使用的充电方式，节省电能，降低蓄电池的温升，配合上温度补偿等就可以使电池在这套充电系统下良好的工作。
2）理士蓄电池的充电管理
我们了解了各种充电方法，其中恒压限流是符合电池特性的充电方法。电池未满时，设置较高的电压以激活电池，称为均充，充满后，电流变小，继续充电补足自放电，称为浮充，浮充电压低于均充电压。
长期均充容易造成电池过充膨胀，工作中常有客户会提出关闭UPS均充功能的需求。我们不建议这样操作，只浮充不均充会使电池欠充，个别电池落后，进而影响整组电池。均充、浮充电压根据具体电池的不同而不同，在25℃时，某品牌的蓄电池单体均充电压2.35V，浮充电压2.25V，充电电流不超过25A。进行均充时，要随时监测电流，当电流降到0.006C且保持3小时不变时，即表示电池充满可进入浮充，一般UPS都配置自动均浮充转换电路。
为了维护电池性能，当有以下情况时，必须对电池进行均充：
①单体电池浮充电压低于2.18V；
②新电池安装调试后需进行12小时的均充；
③电池放出5%以上的额定容量；
④电池搁置不用超过三个月；
⑤全浮充运行六个月以上；
为了减小温度对电池寿命的影响，必须对温度进行补偿。在均充时，单体电
池充电电压补偿值为-5mV/℃，浮充时，单体电池充电电压补偿值为-3.5mV/℃。
3）铅酸理士蓄电池失效模式
常见的失效模式有电池失水、极板硫酸盐化、正极板腐蚀、热失控等几种。
（1）电池失水电池失水的原因主要有：电池密封不严，充电产生的氧会从电池壳体中逸出；浮充电压设置不当；正极板腐蚀消耗水分；自放电过程损失水分。
（2）负极板硫酸盐化电池负极的主要活性物质是海绵状铅，电池充电时，
负极发生还原反应：
PbSO4+2e=Pb+SO4?????-
正极发生氧化反应：
PbSO4+2H2O=??PbO2+4H++SO4?????-+2e
放电过程发生的化学反应是此反应的逆反应。正常情况下，负极板放电产生的硫酸铅颗粒较小，充电时很容易生出海绵状铅，但是如果电池经常处于充电不足或过放电状态，负极就会逐渐形成一种粗大坚硬的颗粒状硫酸铅，从而失去活性，不能再参与化学反应，这一现象称为活性物质的硫酸盐化。硫酸盐化使电池有效容量降低，久而久之会使电池失效。为防止这一现象应该对电池及时充电，且避免过放电。
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影响铅酸蓄电池性能的因素有很多，其中 主要的还是铅酸蓄电池质量的技术问题和铅酸蓄电池寿命的环境问题。
一、影响铅酸蓄电池质量的10大技术问题
1、电池构成
VRLA电池由正极板、负极板、AGM隔膜、正负汇流条、电解液、安全阀、盖和壳组成.其中正极板栅厚度、合金成份、AGM隔膜厚度均匀性、汇流条合金、电解液量、安全阀开闭压力、壳盖材料、电池生产工艺等对电池寿命和容量均匀性具有重要影响.
2、板.合金
VRLA电池负板栅合金一般为Pb-Ca系列合金，正板栅合金有Pb-Ca系列、Pb-Sb(低)系列和纯Pb等，其中Pb-Ca.Pb-Sb(低)合金正板栅电池浮充寿命相近，但循环寿命相差较大，对于经常停电地区选用低锑合金电池可靠性好。
3、板.厚度
极板的正板栅厚度诀定电池的设计寿命.
4、安全阁
安全阀是电池的一个关键部件，具有滤酸、防爆和单向开放功能，丫D/丁7991996规定安全开闭压力范围为1一49kPa,但是，对于长寿命电池，必须考虑单向密封，防止空气进人电池内部，同时防止内部水蒸气在较高温度下跑掉.
5、AGM隔膜
隔膜孔隙率和厚度均匀性，直接影响隔膜吸酸饱和度和装配压缩比，从而影响电池寿命和容量均匀性。
6、壳盖材科
V尺LA*池壳盖材料有即、A日S和尸VC,p尸材料相对较好.
7、酸量和化成工艺
分为电池化成和槽化成两种，电池化成可以定量注酸并记录每个电池单体化成全过程数据，能准确判断每个出厂电池综合生产质量状况，但化成时Ian较长.槽化成是对极板化成，化成时Ian短，极板化成较充分，但对电池组装质量不能，通过化成过程数据记录判断.
8、涂板工艺
涂板工艺要保证极板厚度和每片极板活性物质的均匀性。