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设计 S7-400 系统可方便地构建为模块化系统。S7-400 的突出特点是不带风扇，运行可靠，支持信号模块的热插拔。 S7-400设计简洁，使用灵活，操作极为方便： 模块安装十分简单。 背板总线集成在安装机架中。 模块更换简单，不会将模块相互混淆成熟可靠的连接技术 TOP Connect 连接方式： 通过 1 芯到 3 芯接头和螺钉型或弹簧型端子进行预接线。 规定的安装深度：所有接头和连接器都应该嵌入到模块内并通过盖板来保护。 小限度的插槽规则 通信 CPU 和通信处理器支持以下通信类型： 过程通信；通过总线（AS-Interface、PROFIBUS DP 或 PROFINET）对 I/O模块进行循环寻址（交换过程映像）。从循环执行级调用过程通信 数据通信； 在自动化系统之间或 HMI 与多个自动化系统之间进行数据交换。数据通信可循环进行，或在发生特定事件时通过块从用户程序调用。 数据通信 SIMATIC S7-400拥有不同的数据通信机制： 通过全局数据通信 (GD) 实现联网的 CPU 之间的数据包循环交换。 通过通信功能进行事件驱动型通信。通过 MPI、PROFIBUS 或 PROFINET 实现网络连接。 全局数据 (GD) 通过 MPI以及“全局数据通信"服务，联网的 CPU 可以相互循环交换数据（多可达 16 个 GD 数据包，每个循环的大 GD 数据包大小为 64字节）。例如，CPU 可以访问另一个 CPU 的数据/位存储器/过程映像。若网络上连接有 S7-300，则数据交换限制为大 22字节。全局数据通信可通过 MPI 来实现。可使用 STEP 7 来执行组态。在分段式 CR2 安装机架中，两个 CPU 可以使用 GD并通过 C 总线通信。
通信功能 通过系统内集成的块，可以建立与 S7/C7 伙伴之间的通信服务。 这些服务包括： 通过 MPI 和 PROFIBUS S7进行的 S7 通信。 通过 MPI、C 总线、PROFIBUS 和 PROFINET/工业以太网进行的 S7 通信。通过可加载的块，可以建立与 S5 通信伙伴和西门子设备之间的通信服务。这些服务包括： 通过 PROFIBUS 和工业以太网进行的 S5 兼容通信。 通过 PROFIBUS 和工业以太网进行的标准通信（通过PROFIBUS/工业以太网进行的开放式用户通信）。 与全局数据不同的是，必须建立通信连接才能实现通信功能。 集成到 IT 环境中通过 S7-400，可方便地将现代 IT 环境与自动化环境链接。使用插入式 CP 443-1 Advanced，可以实现下列功能：使用任何 HTML 工具创建自己的 Web 页面。方便地将 S7-400 的过程变量分配给 HTML 对象。 使用标准浏览器并通过这些Web 页面监控 S7-400。 通过 FC 调用，从S7-400 的用户程序发送电子邮件。 由于 TCP/IP 具有的 WAN特性，可进行远程编程，甚至可通过网（如ISDN）。 带有 PROFINET 接口的 S7-400-H CPU 配有集成式 Web服务器。因此，可以使用标准 Web 浏览器读出 S7-400 站的信息： CPU 常规信息 诊断缓冲区的内容 变量表 变量状态模块状态 消息 有关工业以太网的信息 OUC 连接诊断 PROFINET 节点拓扑 通过用户定义的 Web 页面显示过程数据和用户数据可通过使用用户权限并支持 HTTPS 协议在 Web 服务器内提供安全机制
等时同步模式 通过等时同步模式系统功能，可通过连接到等时同步PROFIBUS 和 PROFINET 的循环，以实现： 分布式信号采集 信号传输 程序执行创建自动化解决方案，以恒定间隔时间（恒定总线周期时间）来捕捉并处理输入和输出信号。同时创建*的部分过程图像。借助于恒定总线周期时间和分布式 I/O 同步信号处理，S7-400 可确保重现定义的的过程响应时间。提供了大量支持等时同步模式系统功能的组件，可用来处理运动控制、测量值采集和高速控制等领域内的要求苛刻的任务。在分布式自动化解决方案中，SIMATIC S7-400还将开辟高速处理操作的重要领用领域，并可实现**精度和可重现性。这意味着可在提供**且恒定的质量的同时提高产量。在运行模式下更改硬件组态（运行时组态，CiR） 通过 SIMATICS7-400，在工厂运转期间可以实现硬件组态的更改，不会影响生产的进行。选项包括： 增加分布式 I/O 节点（PROFIBUS DP或 PA 从站） 在 ET 200M I/O 系统中增加模块并重新设置参数。CiR（即运行时组态）功能可在设备运行期间实现设备扩展和转换，从而降低设备调试和重新装备的时间。此外，通过该系统功能，还可以灵活响应工艺的变化（例如，工艺的优化），因为不必因硬件组态发生改变而将设备初始化或同步。模块的诊断和过程监控 SIMATIC S7-400 的众多输入/输出模块具有智能功能： 监控信号采集（诊断）监控来自过程的信号（硬件中断） 诊断智能诊断系统可用来确定模块的信号采集（对于数字量模块）或者模拟量处理（对于模拟量模块）是否正常工作。在诊断分析中，必须区分可参数化和不可参数化的诊断消息：可参数化的诊断消息： 仅当通过适当参数设置启用之后，才会发送诊断消息。 不可参数化的诊断消息：这些消息是自动发送的，即与参数设置无关。如果某个诊断消息处于激活状态（例如，“无传感器输入"），则该模块会触发一个诊断中断（如果已为该诊断消息设置了参数，则仅在相应的参数设置之后才会触发中断）。CPU将中断用户程序或低优先级任务的处理，并处理相关诊断中断块 (OB82)。通过硬件中断可以监控过程信号，并且可以触发对信号变化的响应
在如何编写把十进制数转化成ASCII的程序之前，应先知道十进制数与之对应ASIIC码的数学关系及将它们存放存储器的数制表示形式：
1、每一位十进制数其值为0~9，其二进制值为：0000~1001，放在字节存储器将占用4个二进制数的位。一个字节内含8个二进制数的位，故一个字节可表示2位十进制数。这种用4位二进制数表示一位十进制数的数制叫BCD码。
2、每一位十进制数“X”转换为ASIIC码的原则为：30+X 如X=4，其对应ASIIC码=34，将其放入一字节存储器里用二进制数表示：0011_0100，用16进制数表示：16#34
3、如被转换的十进制数大为4位数，用BCD码表示可占一个字存储器空间，设为字存储器为MW10，MW10含2个字节，高字节为MB10，低字节为MB11。MB10的高4位为十进制数的千位数值，MB10的低4位为十进制数的百位数值。MB11的高4位为十进制数的十位数值，MB11的低4位为十进制数的个位数值。如将此4位十进制数转换为ASIIC码，需占用一个双字存储器空间，如VD10，它含有4个字节，每个字节代表一位ASIIC码，其每个字节的高4位数值皆=0011（3），低4位数为十进制数对应的数值，如十进制数1234，放入字存储器MW10里。其内容=0001_0010_0011_0100，用16进制数表示为：16#1234，转换为ASIIC码值放入VD10里，其内容=0011_0001_0011_0010_0011_0011_0011_0100，用16进制数表示：16#31 32 33 34。
了解上述3点，就可以很容易编出把十进制数转化成ASCII的程序：
设MW10为4位十进制数存储区（存数形式为BCD码），VD10为转换为ASIIC码D的存数区。编程可以这样处理：
1、将16#30303030送入VD10.
2、将MB10右移4位送入MB8，再将MB8或入VB10。
3、将MB10与16#0F相与，送入MB8，再将MB8或入VB11。
4、将MB11右移4位送入MB8，再将MB8或入VB12。
5、将MB11与16#0F相与，送入MB8，再将MB8或入VB13。
按这样步骤编程，其VD10的内容即为将MW10内的4位十进制数转换为ASIIC码值。
求一段程序（梯形图），在一个轮子上安装有两个接近开关，支架上有个挡块，可以同时挡住两个接近开关，两个接近开关的距离约2厘米，挡块长约4厘米
求个plc程序段，检测轮子的转向。谢谢！
答：给你出个梯形图，供参考：
程序说明：I0.0为A接近开关的输入口，I0.1为B接近开关的输入口。当轮子转动时只有下面二种情况：
1、当挡板挡住A开关时（即I0.0=1的前沿），如I0.1=0，则使M0.0置1。当挡板离开A开关时（即I0.0=1的后沿），如I0.1=1，则使M0.0置0。即轮子每转一圈，M0.0发出一个脉冲，而M0.1始终=0，此时为正转。
2、当挡板挡住A开关时（即I0.0=1的前沿），如I0.1=1，则使M0.1置1。当挡板离开A开关时（即I0.0=1的后沿），如I0.1=0，则使M0.1置0。即轮子每转一圈，M0.1发出一个脉冲，而M0.0始终=0，此时为反转。即判断M0.0与M0.1是否会产生脉冲就可判断轮子是正转或反转。
再将M0.0与M0.1各驱动一个断电延时定时器，其延时时间要>>大于M0.0与M0.1的脉冲间隔，用这二个定时器驱动Q0.0与Q0.1的指示灯，就可通过Q0.0与Q0.1输出的指示灯来直观判定轮子的正反转。如：当轮子转动时，M0.0产生连续脉冲，而M0.1=0,将使T101时时保持=1状态，使Q0.0=1(正转灯亮)，而此时M0.1=0，使T102=0，使Q0.1=0（即反转灯不亮）。如M0.1产生连续脉冲，而M0.0=0,将使T102时时保持=1状态，使Q0.1=0(反转灯亮)，而此时M0.0=1，使T101=0，使Q0.0=0（即正转灯不亮）