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中心距
平行轴齿轮副或交错轴齿轮副，两轴线间的*短距离（图6-16），亦即两齿轮轴线间公垂线（连心线）长度称齿轮中心距简称中心距。其值总等于齿轮副两节圆半径之和（a=r1′+r2′），或等于两分度圆半径与分离量之和（a=r1+r2+ym）。

连心线
在平行轴或交错轴齿轮副中，两轴线之间的公垂线称连心线。连心线的长度即中心距。

名义中心距
实际齿厚为公称值（理论计算值），无侧隙啮合条件下的齿轮副的中心距。亦即设计中心距，或称理论中心距。

标准中心距
标准齿轮副在无侧隙啮合条件下，两轴线间的*短距离（连心线长度），称标准中心距（图6-17）。高变位圆柱齿轮副的中心距与标准圆柱齿轮副的中心距相等。标准中心距的值分别为：
平行轴圆柱齿轮副

交错轴圆柱齿轮副

蜗杆副

标准安装中心距
无侧隙啮合，并具有标准顶隙值，这种安装条件的齿轮副中心距称标准安装中心距。中心距的通用计算式为：


非标准中心距
齿轮副中，至少有一个变位齿轮，在无侧隙啮合条件下，两齿轮轴线的*短距离（连心线）称非标准中心距，亦称变位中心距。其数值等于a′=r1′+r″。对于高变位齿轮副，a=a′；平行轴圆柱齿轮副，  ；对于交错轴斜齿圆柱齿轮副，  ；蜗杆副中心距  。

非标准安装中心距
有侧隙啮合，顶隙不为标准值的条件下，齿轮副的中心距，称非标准安装中心距。非标准安装中心距大于标准安装中心距，两者的啮合参数也有所不同。a″＞a，r″＞r′，a″＞a′，c″＞c，j″＞j（“〃”表示非标准安装）。非标准安装中心距等于标准安装中心距与中心距增量Δa之和。即:

刀具的标准安装
用齿条刀具或齿轮插刀加工齿轮时，若齿轮毛坯的分度圆与齿条刀具的基准线（图6-18）；或与插刀的分度圆分别相切，这时毛坯和刀具的相对安装位置称刀具的标准安装。刀具标准安装加工出来的齿轮是标准齿轮。

刀具的变位安装
用齿条刀具展成齿轮时，若齿条的基准线（中线）与齿轮毛坯的分度圆（节圆）不相切，这时刀具相对毛坯的安装位置称刀具的变位安装（图6-19）。刀具基准线与毛坯分度圆的径向分离量mx称变位量，x称变位系数。变位安装切制成的齿轮为变位齿轮。

齿条标准安装
齿条安装一般是指，齿条刀具加工齿轮时齿条刀具相对毛坯的安装。所谓齿条标准安装即齿条刀具的中线和毛坯分度圆（节圆）相切的安装位置，否则称齿条非标准安装。齿条标准安装加工出来的齿轮是标准齿轮。非标准安装加工出来的齿轮是变位齿轮。

插齿刀切制标准外齿轮不根切的*少齿数
插齿刀是一个变位齿轮，切制标准齿轮时，相当于一对角变位齿轮副，不发生根切的条件是：刀具的齿顶圆不应越过齿坯基圆上的啮合极点N，即PB≤PN（或者N0B≤N0N）（图6-20），于是可得：
式中，h*a0=h*a+x0，即插齿刀实际齿顶高系数。由上式可知，决定*少齿数zmin的关键因素是插齿刀的齿数。

插齿刀加工外齿轮时的*小变位系数
用插齿刀切制外齿轮时，同样可以采用径向变位的方法避免根切。中心距a0增大，使刀具齿顶圆恰好通过啮合极点N，这时，插齿刀分度圆与齿坯分度圆之间的距离称*小变位量，亦即机床啮合的分离量（图6-21）。*小变位量除以模数所得的商称*小变位系数xmin。由图可导出：


中心距变动量
齿轮副在无侧隙啮合条件下，两相啮齿轮分度曲面在连心线上的分离量。即变位中心距a′与标准中心距a之差（图6-22a）。

my=a′-a=Δa，对于外啮合齿轮副，a′＞a时my为正，这时两分度曲面分离（图6-22b）；a′＜a时my为负，这时两分度曲面相交（图6-22c）。内齿轮副则于是可得：

对于交错轴圆柱齿轮副：

中心距变动系数
中心距变动量my除以模数所得的商；或中心距变动量my乘以径节（以mm计）所得的积，称中心距变动系数y。变动系数y的正负号由中心距变动量my的正、负号确定。

齿顶圆变动量
角变位齿轮副，在无侧隙啮合条件下，为了实现标准顶隙，需要对齿顶圆大小给予微量变动，这时顶圆半径的变动值称齿顶圆变动量Δmy。Δy称齿顶圆变动系数。外齿轮Δym为负值，内齿轮Δmy为正值。于是角变位齿轮的齿顶圆半径为ra=r+h*am+mx+Δym。齿轮变位量、齿顶圆变位量、中心距变动量之关系为m(x1+x2)=ym+Δym，x1+x2=y+Δy。齿顶圆变动量仅影响齿顶圆半径及齿顶高的大小，而不影响齿根高及齿根圆大小。

齿顶圆变动系数
齿顶圆变动量Δym除以模数m所得的商，或齿顶圆变动量乘以径节（以mm计）所得的积。Δy的符号由σm确定